Komplexität als Konzept
Beim Abstich der Stahlschmelze fliegen die Funken. Eingeschmolzen werden Stahlschrott, Nickel und Chrom. FOTO: ANDREAS BEDNARECK
VON ROBERT PITEREK, DÜSSELDORF
Das Eisenwerk Hasenclever bedient mit Hochtemperatur-Abgaskomponenten aus Stahlguss einen Markt, der mittelfristig stabil bleiben dürfte. Mit Investitionen in die Fertigung komplexer Geometrien und Dünnwandguss grenzt sich das traditionsreiche Unternehmen vom asiatischen Wettbewerb ab und erschließt dabei auch neue Märkte.
Hinter hohen engmaschigen Zäunen ziehen auf einem breiten Fließband gleichmütig Kernpakethälften vorbei. Industrieroboter von ABB flankieren das Band und setzen mit summenden, ruckartigen, aber präzisen Bewegungen Kernkomponenten in die dafür vorgesehenen Aussparungen. Die späteren Formen werden bis zu 13 Kerne enthalten. In diesem Fall sind es acht. Hier entsteht in Serie ein klassischer Vierling – ein Kernpaket für vier Stahlgusskomponenten, in das gerade die Innenteile eingebaut werden. Anschließend setzt einer der 40 Industrieroboter im Werk die Kernpakethälften aufeinander und verklebt sie dabei.
Ort des Geschehens ist der Auhammer, ein ehemaliges Hammer-Werk am Ufer der Eder, das seit 1773 Stahl schmiedete und 1913 auf den Gießereibetrieb umgestellt hat. Heute fertigen hier 720 Mitarbeiter, darunter 28 gewerbliche und vier kaufmännische Auszubildende, jährlich rund drei Millionen Gussteile. 2019 wird ein Umsatz von zirka 160 Millionen Euro erwartet. Hauptprodukt: Turboladergehäuse aus Stahlguss für Otto-Motoren.
Das traditionell Auhammer genannte Werk firmiert unter dem Namen Eisenwerk Hasenclever und liegt im hessischen Battenberg, einer Kleinstadt in einem hügeligen Landstrich unweit des Skisportorts Winterberg im hessisch-nordrhein-westfälischen Grenzgebiet. Die Fachwerkhaus-Idylle, 1232 erstmals schriftlich erwähnt, ist ganz unprätentiös auch die Keimzelle des britischen Königshauses, dessen Familienname Mountbatten (engl. für Battenberg) auch heute noch an die verwandtschaftlichen Bande mit den hiesigen Adligen erinnert. Hasenclever gehört mit seinem Schwesterwerk Eisenwerk Brühl zur familiengeführten ERW-Gruppe. Geleitet wird die Gießerei von den Geschäftsführern Carsten Kloes und Ulrich Stark.
Seit den frühen Nullerjahren arbeitet Alexander von Waldow an dem Produktionsstandort, der bald ein Vierteljahrtausend alt sein wird. Inzwischen ist er Werksleiter. Vor dem Sicherheitszaun zur Kernfertigung beschreibt er mit gelbem Helm und dunkelblauer Fleecejacke gestenreich die Produktion der Kernpakete, einem elementaren Prozessschritt für die Serienfertigung von Stahlgussteilen mit geringen Wanddicken – in diesem Fall drei Millimetern. Technisch machbar sind auch zwei Millimeter, was angesichts der Einführung neuer Technologien bei Hasenclever inzwischen die Begehrlichkeiten potenzieller neuer Kunden weckt. „Wir haben Anfragen hier im Haus, Blech- und Aluminiumkomponenten mit unserem Niederdruckverfahren im Stahlguss zu substituieren“, verrät von Waldow, der sein Diplom in Gießereitechnik an der Universität Duisburg bei Prof. Thomas Steinhäuser absolviert hat, und seit nunmehr zehn Jahren die operative Leitung in der Gießerei innehat.
Niederdruckverfahren? Doch zunächst zum Status Quo der Gießerei und ihrer Anlagentechnologie. Das Eisenwerk Hasenclever ist bei den Fertigungsverfahren breit aufgestellt. Auf dem über fünf Hektar großen Werksgelände findet sich sowohl eine Handformgießerei, als auch eine Grünsandformanlage, auf denen Eisenguss produziert wird. Kern der Gießerei sind jedoch die Kernpaket- sowie die Masken-Croning-Anlage, mit denen Turboladergehäuse mit und ohne Abgaskrümmer aus Stahlguss gefertigt werden. Bei der Kern- und Formherstellung kommen Croning-, Cold-Box sowie Grün- und Furanharzsande zum Einsatz – ein ideales Wirkungsfeld also für ambitionierte Gießerei-Ingenieure, wenngleich die Produktvielfalt auf Turbinengehäuse, Turbinengehäuse mit integriertem Abgaskrümmer sowie Zylinderköpfe und Lagergehäuse begrenzt ist. Komplexe Zylinderköpfe werden an MTU, eine Tochter von Rolls-Royce Power Systems geliefert. Zwölf Ingenieure, überwiegend in der Entwicklung und im Qualitätsmanagement, sind in Battenberg tätig. Der Endkundenstamm ist namhaft und reicht von VW und Ford über Audi und Mitsubishi bis hin zu Mercedes-AMG und Porsche sowie weiteren Automobilherstellern. Geliefert wird an deren Zulieferer Borgwarner Turbo Systems, Mitsubishi Turbocharger and Engine Europe, Continental und ICSI aus Japan.