Studien zur E-Mobilität in Deutschland stimmen in einem Punkt im Wesentlichen überein: Bis 2030 soll jedes dritte Fahrzeug einen E-Antrieb haben, hybrid oder rein batterieelektrisch. Für die Zeit nach 2030 gehen viele Experten von einem signifikanten Rückgang bei Verbrennungsmotoren aus, auch bei Hybriden, und einem steigenden Absatz reiner Batteriefahrzeuge. Wie beurteilen Sie als Eisengießer die Entwicklung der E-Mobilität?
Am Thema Zukunft und strategische Ausrichtung unter Einfluss der E-Mobilität auf das Eisenwerk Brühl haben wir das ganze Jahr 2017 sehr intensiv gearbeitet. Was pauschal in allen Studien zum Rückgang von Guss ab 2025 gesagt wird, trifft uns Eisengießer stärker, als das in diesen Studien dargestellt wird. Wir haben nicht nur das Thema E-Mobilität zu betrachten, sondern im Besonderen zu beachten, dass wir im Wettbewerb mit Aluminium stehen. Viele Motoren sind von Eisenguss auf Aluminium umgestellt worden und dieser Trend hält an. Bei hybriden Antrieben und E-Motoren kommt ohnehin so gut wie kein Eisenguss mehr vor.

Eignet sich Eisenguss nicht für die E-Mobilität?

Es gab mal bei verschiedenen OEM Überlegungen, das Gehäuse des E-Motors aus Eisenguss zu fertigen. Das ist aber, aus welchen Gründen auch immer, seitens der Kunden verworfen worden. Man hat sich da sehr stark aufs Aluminium fokussiert. Wir sind sowohl mit Fahrzeugentwicklern wie auch mit unseren OEM in Kontakt getreten, um auszuloten, welche potenziellen Bauteile sich beim E-Antrieb auch für Eisenguss anbieten könnten. Das Fazit ist, dass derzeit kein Teil dafür infrage kommt. Gegossene Bauteile für den E-Antrieb sind ohnehin begrenzt, im Prinzip nur Motorengehäuse und Steuergehäuse. Beim Batteriekasten gibt es bereits Entwicklungen weg vom Guss und hin zu geschweißten Aluminiumprofilen oder sogar Stahl- und Edelstahlkomponenten.

Leichtbau ist auch mit Eisen möglich, wie Sie seit 2011 mit Dünnwandguss unter Beweis stellen. Weshalb lehnen die OEM beim E-Auto Eisenguss ab?
Gegenüber dem Sandgussverfahren bietet Aluminiumdruckguss Vorteile für die Fertigung der E-Motoren- und Steuergehäuse, sowohl von der technologischen wie auch von der Kostenseite.

Im Sandguss wären Sie mit Eisenguss konkurrenzfähig?

Da könnten wir mithalten. Es ist aber auch nicht so, dass wir das Buch für immer zugeschlagen haben. Wir halten zu den Entwicklungsabteilungen einen guten Kontakt und sind dort natürlich im Gespräch. Wir versuchen, soweit möglich, die Idee einzupflanzen, dass man solche Teile auch in Eisenguss herstellen kann.

Dem Thema öffnen muss sich aber der OEM?

Derzeit wird seitens der OEM sehr viel in E-Mobilität investiert. Ich glaube, wir sind bei weitem noch nicht an dem Punkt, wo man sagen kann welche Antriebslösung das Nonplusultra ist. Es gibt immer wieder neue Konzepte. Heute sprechen wir über einen Elektroantriebsstrang, das kommt aus der Idee heraus, den Verbrennungsmotor durch einen E-Motor zu substituieren, aber die Entwicklungen gehen weiter. Es wird auch intensiv diskutiert, inwieweit nicht Radnabenmotoren eine Lösung sein könnten, die gleichzeitig auch als Energiewandler nutzbar wären.

Nach ihrer Analyse wird sich die E-Mobilität ab 2025 immer stärker zum Nachteil der Eisengießer auswirken. Wie sieht Ihre Transformationsstrategie aus?
Wir haben seitens unserer Gesellschafter und des Beirates letztes Jahr die Aufgabenstellung bekommen, uns damit auseinanderzusetzen. Die Ergebnisse haben wir ihnen im Februar dieses Jahres vorgestellt. Wir sehen diesen Transformationsprozess bis zum Jahr 2030 und gehen grundsätzlich davon aus, dass wir eine auf Großserie ausgerichtete Motorengießerei bleiben. Wenn man die unterschiedlichsten Studien vergleicht und analysiert, dann werden auch 2030 weltweit immer noch zwischen 20 und 25 Millionen Motorblöcke aus Eisenguss für Pkw benötigt werden. Unsere Zielstellung ist, dort einen entsprechenden Marktanteil zu halten. Aber wir haben auch angefangen, uns hier neu aufzustellen.

Was konkret wie aussieht? Ist Aluminium eine Option?

Es gibt keine Überlegung mehr, auf Aluminium zu wechseln, wir bleiben beim Eisenguss. Grundvoraussetzung ist, dass wir wirtschaftlich wettbewerbsfähig bleiben. Wir müssen produktiv und effektiv arbeiten, Kosten reduzieren und uns modern aufstellen. Das ist ein kontinuierlicher Prozess, den wir im letzten Jahr mit einem entsprechenden Programm angestoßen haben. Das zweite ist, dass wir uns mit neuen Produkten auseinandersetzen. Dazu haben wir uns im vergangenen Jahr eine neue Vertriebs- und Entwicklungsabteilung aufgebaut und personell neu bestückt. Die Abteilung beschäftigt sich mit potenziellen Bauteilen, die nicht im Verbrennungsstrang eingesetzt werden, aber aus Eisenguss produzierbar sind. Hierfür haben wir auch freie Fertigungskapazitäten, die wir nutzen können.

Welche Produkte können das sein?

Beispielsweise Bauteile für Landmaschinen, Baumaschinen oder Lkw-Gusskomponenten außerhalb des Verbrennungsstrangs. Die ersten Bauteile im Achsenbereich und Gehäuseteile für Getriebe im Maschinenbau, keine Fahrzeuggetriebe, werden wir nach den Betriebsferien abgießen.

Das Interview führte Gerd Krause, Mediakonzept, Düsseldorf